Бетонные заводы: устройство, виды, выбор и эксплуатация

Бетонные заводы

Бетонный завод — это комплекс оборудования, предназначенного для смешивания компонентов (цемента, воды, песка, щебня и химических добавок) в соответствии с заданной рецептурой. По сути, такой завод является ключевым звеном в строительной индустрии, обеспечивая производство одного из самых востребованных материалов – бетона. Основная задача бетонного завода заключается в бесперебойном выпуске высококачественного бетона в необходимых объемах для различных строительных проектов (жилые дома, коммерческие здания, дороги, мосты и т.д.).

Современные бетонные заводы (также называемые БРУ – бетонно-растворные узлы или БСУ – бетонно-смесительные установки) оснащены автоматизированными системами, позволяющими точно дозировать компоненты и контролировать процесс смешивания. Это гарантирует стабильность свойств готового бетона и соответствие строгим требованиям строительных стандартов. В зависимости от потребностей проекта, бетонные заводы могут быть разных типов и конфигураций, но все они выполняют одну функцию – производят бетонную смесь заданного состава и качества.

Назначение бетонных заводов – снабжать строительные объекты свежеприготовленным бетоном необходимой марки. Без бетонных заводов невозможна реализация крупных строительных работ, так как именно на них готовятся большие объемы смеси с требуемыми характеристиками. Таким образом, бетонный завод играет критически важную роль в логистической цепочке строительства, объединяя сырье (цемент, заполнители, воду, добавки) в готовый продукт – бетон, готовый к укладке.

Компоненты бетонного завода

Типовой бетонный завод состоит из нескольких основных узлов и агрегатов, каждый из которых выполняет свою функцию в общем технологическом процессе. К ключевым компонентам бетонного завода относятся:

Бетоносмеситель. Бетоносмеситель (смеситель бетона) – «сердце» бетонного завода. Именно в нем происходит интенсивное перемешивание всех компонентов до получения однородной смеси. Надежность и эффективность работы смесителя во многом определяют производительность всего завода. Смесители бывают разных типов (двухвальные принудительного действия, планетарные, гравитационные барабанные и др.), но наиболее распространены двухвальные горизонтальные смесители, обеспечивающие быстрое и равномерное перемешивание. Конструкция смесителя включает вращающиеся лопасти и внутреннюю облицовку (броню), которые испытывают постоянный износ при работе. Основными частями бетоносмесителя, требующими периодической замены, являются лопасти, скребки и защитная облицовка (броня). Эти элементы изготавливаются из высокопрочной износостойкой стали, чтобы продлить срок службы агрегата. Качество смесителя и его рабочих органов критически важно – при его выходе из строя останавливается весь завод, что ведет к серьезным простоям и убыткам.
Бункеры инертных материалов (дозирующий комплекс). Для хранения и дозировки сыпучих заполнителей – песка, щебня (гравия) – служат бункеры, обычно объединенные в дозирующий комплекс. Это несколько секций-бункеров, куда загружаются разные фракции инертных материалов. Бункеры оснащены вибраторами и затворами, а под ними расположены весовые дозаторы на тензодатчиках. Дозирующий комплекс бетонного завода выполняет две основные функции: хранение запаса инертных материалов и точное отмеривание каждого из них по рецепту. В состав дозирующего комплекса входят сами бункеры, опорная рама, весовые датчики (дозаторы) с механизмом выгрузки (затворы), пневмосистема, вибраторы для предотвращения налипания материала и пульт управления для калибровки дозирования. Количество секций (бункеров) обычно составляет от 2 до 4, в зависимости от разновидности заполнителей, используемых на производстве. Объем бункеров подбирается так, чтобы их содержимого хватало как минимум на час непрерывной работы завода без дозагрузки материала. Например, для небольшого завода это могут быть 2–3 бункера по 10–20 м³ каждый, а для крупного – 4 бункера по 25 м³ и более. Точное взвешивание порций песка и щебня осуществляется автоматически: при запуске рецепта дозаторы последовательно отпускают материал из каждого бункера в необходимом количестве, после чего смесь заполнителей подается в смеситель.
Силосы цемента. Цемент хранится отдельно от инертных – в специальных вертикальных емкостях силосного типа. Силос цемента представляет собой стальной цилиндр большой вместимости (обычно от 50 до 200 тонн и более) с конусным днищем, установленный на опорах. В верхней части силоса устанавливаются фильтры для удаления цементной пыли при закачке цемента, а также клапаны для выравнивания давления. Через верх силоса цемент загружается при помощи цементовоза или пневмопровода, а выгружается снизу через шиберный затвор и шнековый транспортер. Количество и объем силосов определяется необходимыми запасами цемента исходя из производительности завода. На практике выгоднее иметь несколько вместительных силосов, чем много мелких, чтобы реже пополнять запасы. Например, на завод производительностью 60 м³/ч целесообразно установить один-два силоса по 100 тонн, тогда как для 120 м³/ч – 2–3 силоса по 150 тонн. Силосы оснащаются датчиками уровня, позволяющими оператору контролировать остаток цемента, и системами аэрации для облегчения высыпания цемента. В нижней части силоса находится разгрузочная воронка с вибратором для предотвращения зависания материала.
Транспортное оборудование для подачи материалов. В конструкции бетонного завода предусмотрены механизмы перемещения ингредиентов от мест хранения к смесителю. Для инертных материалов применяются либо ленточные конвейеры, либо скиповые подъемники. Ленточный конвейер – это наклонная движущаяся лента, которая непрерывно подает песок и щебень из дозатора в смеситель. Его преимущество – высокая производительность и плавность подачи, что важно для крупных заводов. Скиповый подъемник представляет собой ковш (скип) на тросовом или цепном приводе, который загружает порцию инертных и поднимает их вверх, высыпая в смеситель. Скиповые механизмы компактнее и занимают меньше места по горизонтали, что ценно при ограниченной площади, однако скорость циклов у них ниже, чем у конвейера. Выбор между лентой и скипом обычно зависит от требуемой производительности и условий площадки: на заводах свыше ~60 м³/ч часто ставят ленточные питатели, а на малых и мобильных – скип для экономии пространства. Кроме подачи заполнителей, важно обеспечить транспортировку цемента от силоса в смеситель – эту роль выполняет шнековый транспортер. Шнек (винтовой конвейер) представляет собой трубу с вращающимся винтом внутри, который дозированно перемещает цемент из силоса в весовой дозатор цемента. Надежность шнека очень важна: он должен исключать просыпание цемента и не забиваться при длительной работе. Также на заводе имеются насосы и трубопроводы для подачи воды и жидких добавок в смеситель – обычно через дозировочные емкости с мерной аппаратурой (водозавозка, дозатор пластификатора и пр.).
Система автоматического управления (операторская). Управление всеми узлами современного бетонного завода осуществляется с центрального пульта, чаще всего расположенного в кабинке оператора. Автоматизированная система управления (АСУ) следит за работой дозаторов, конвейеров, смесителя, выполняет рецептурное дозирование и фиксирует параметры каждого замеса. Оператор задаёт через компьютер требуемую марку бетона и объем партии, после чего система сама запускает цикл дозировки и смешивания. Кабина оператора обычно представляет собой изолированный блок-контейнер с обзорными окнами, откуда видна зона смесителя и погрузки бетона. В ней размещены компьютеры и контроллеры управления заводом, приборы связи. Современные кабины отапливаемые, шумо- и пылезащищенные для комфортной работы оператора в любых погодных условиях. Помимо автоматического режима, на случай сбоев должна быть возможность ручного управления отдельными механизмами. Система управления также собирает данные о каждом замесе (рецептура, время, количество материала), что облегчает учет и качество контроля.
Дополнительные компоненты. К вспомогательному оборудованию бетонного завода относятся системы очистки и экологической безопасности – пылеулавливающие фильтры (на силосах цемента, на разгрузках бункеров), системы вентиляции смесителя, отстойники для промывных вод. Для эксплуатации в зимних условиях завод может оснащаться системой подогрева инертных материалов (теплогенератор для прогрева песка/щебня в бункерах) и подогрева воды, а также утеплением бункеров и смесительного узла (так называемый зимний комплект). На ряде заводов устанавливаются дополнительные узлы, например, второе сцепленное с основным смесителем дозирующее отделение для дубляжа производительности (заводы с двумя смесителями) или отдельные линии для подачи и дозирования крупного заполнителя (для особо прочных бетонов). Также могут присутствовать встроенные бетононасосы для перекачки готовой смеси напрямую к месту укладки или системы загрузки смеси в автобетоносмесители (миксеры) под смесителем.

Все перечисленные узлы работают в единой связке, и отлаженное взаимодействие между ними обеспечивает эффективную работу бетонного завода. Качество каждой составляющей – от смесителя до датчиков дозаторов – напрямую влияет на конечный результат, поэтому при проектировании и выборе оборудования уделяют внимание надежности компонентов и точности их работы.

Принцип работы бетонного завода

Процесс производства бетона на заводе организован циклично (при периодическом способе) либо непрерывно, но в целом включает одинаковые стадии. Рассмотрим типичный цикл работы бетонного завода шаг за шагом:

Прием и хранение материалов. На первом этапе на завод поступают все необходимые сырьевые компоненты: цемент, инертные материалы (песок, щебень разных фракций), вода, химические добавки. Каждому виду сырья соответствуют свои места хранения: цемент высыпается в цементные силосы, песок и щебень – в бункеры-дозаторы (отдельно по фракциям), вода – в емкости или водопроводную сеть, добавки – в специальные баки или канистры. Задача этой стадии – обеспечить достаточный запас всех материалов и готовность оборудования к их подаче. Как правило, уровни заполнения силосов и бункеров контролируются датчиками, сигнализирующими о необходимости пополнения. Также на этом этапе проводится входной контроль сырья: качество цемента (по паспорту), чистота и зерновой состав заполнителей, температура и чистота воды, эффективность добавок.
Дозировка компонентов. Согласно заданной рецептуре бетона автоматическая система дозирования отмеряет нужное количество каждого компонента и загружает их порционно для одного замеса. Сначала открываются затворы бункеров инертных и нужные количества песка и щебня ссыпаются в весовой дозатор (или на конвейер с интегрированными весами). Одновременно шнековый транспортёр подает отмеренную порцию цемента из силоса в свой дозатор. Жидкие компоненты – вода и, при необходимости, химические добавки (пластификаторы, ускорители, противоморозные и пр.) – также отмеряются в мерных ёмкостях или дозирующих весах. В современных заводах дозировка полностью автоматизирована: контроллер открывает клапаны/затворы до тех пор, пока вес каждого компонента не достигнет требуемого по рецепту значения с точностью до заданного допуска. Точное соблюдение пропорций имеет решающее значение, так как влияет на прочность и подвижность бетона. После дозирования всех сухих компонентов система подает сигнал о готовности к смешиванию.
Смешивание. Отдозированные цемент, песок, щебень загружаются в бетоносмеситель. Если используется ленточный конвейер, то материалы поступают почти одновременно непрерывным потоком; при скиповом подъемнике – порцией. В смесителе происходит интенсивное перемешивание сухих компонентов, после чего дозировано добавляется вода (и жидкие добавки). Лопасти смесителя вращаются, равномерно распределяя воду и размешивая весь объем смеси до однородного состояния. Продолжительность перемешивания обычно составляет от 30 до 60 секунд в современных двухвальных смесителях на одну партию бетона. После окончания цикла замеса открывается нижний люк смесителя, и готовый бетон выгружается. В случае непрерывного типа бетонного завода (встречается реже) эти стадии идут непрерывно: материалы постоянно поступают в смеситель и сразу выдают смесь, но гибкость изменения рецептуры у таких установок ниже. В подавляющем большинстве заводов применяется периодический (порционный) режим работы, который обеспечивает точность состава каждой партии.
Отгрузка готовой смеси. Готовый перемешанный бетон подается к месту использования. В стационарных бетонных узлах смесь выгружается из смесителя во приемный бункер, откуда через лоток заполняет автобетоносмеситель (бетоновоз) – специальную машину с барабаном, которая доставляет бетон на стройплощадку. Высота выгрузки смесителя обычно рассчитана так, чтобы под него мог заехать миксер (стандартно ~4 м). На мобильных мини-заводах или при работе непосредственно на стройплощадке бетонную смесь могут выгружать прямо в тачки, бадьи или укладывать насосом на месте. В некоторых случаях (например, завод установлен прямо на производстве ЖБИ) бетон подается по желобам в формы. Важный момент – непромедлительно доставить и уложить бетон после замеса, обычно в течение 1–2 часов, чтобы он не начал схватываться. Поэтому отлаженная логистика отгрузки и перевозки бетона – часть эффективной работы завода.
Контроль качества. На всех этапах – от входного контроля материалов до проверки свойств готового бетона – осуществляется контроль качества. Оператор или лаборант следят, чтобы каждый компонент соответствовал требованиям (например, влажность песка находится в норме, и при отклонениях влага корректируется в рецепте), проверяют точность дозирования весов. Периодически отбираются пробы бетона для испытания его подвижности (конусом) и последующего контроля прочности (изготовление кубиков). Современные БСУ позволяют сохранять данные о каждом замесе, что облегчает разбор возможных отклонений. Например, если получен бетон не той прочности, можно по записям проследить его состав и условия приготовления. Также система контроля предупреждает оператора о сбоях – недоподаче материала, ошибке дозирования, отказе оборудования – чтобы вовремя принять меры и предотвратить выпуск некачественной продукции.

После выполнения цикла оборудование возвращается в исходное состояние, и завод готов к следующему замесу. Таким образом, процесс производства бетона повторяется столько раз, сколько необходимо для выполнения суточного плана или конкретного заказа. Производительность в м³/ч обычно указывается исходя из максимально возможного числа циклов в час и емкости смесителя. Например, завод с смесителем 1 м³, выполняющим 40 циклов в час, теоретически может дать 40 м³/ч. На практике учитываются паузы и потери времени, поэтому реальная производительность несколько ниже теоретической (около 80–90% от номинала).

Стоит отметить, что при завершении работы (в конце смены) выполняется очистка смесителя и коммуникаций. Остатки бетона вымываются сильной струей воды или в специальных моечных бункерах, чтобы не произошло затвердевание смеси внутри оборудования. Регулярная мойка смесителя и дозаторов после работы – важный элемент производственного цикла, упрощает пуск на следующий день и продлевает срок службы узлов.

Разновидности бетонных заводов

Бетонные заводы могут классифицироваться по различным признакам, и на практике существует несколько основных разновидностей, отличающихся конструкцией, мобильностью и сферой применения. Рассмотрим самые важные типы и их особенности, а также преимущества и недостатки каждого.

1. Стационарные бетонные заводы. Эти заводы устанавливаются на постоянно действующей производственной базе или строительной площадке и закрепляются на подготовленном основании (фундаменте) для длительной эксплуатации. Стационарные БРУ, как правило, обладают высокой производительностью и большой емкостью складов материалов. Их преимущество – возможность непрерывно обеспечивать большие объемы бетона для масштабных проектов или на коммерческой основе (бетон на продажу). Стационарные установки часто имеют ленточную подачу инертных материалов, крупногабаритные бункеры и силосы, максимальную автоматизацию процессов. Они экономически целесообразны там, где потребность в бетоне постоянна и высокая – например, в черте города для снабжения строительства или при длительной работе на одном объекте (возведение плотины, крупного жилого комплекса и т.п.). Достоинства стационарных заводов: высокая производительность (мощные смесители, много материалов под рукой), устойчивость конструкции, возможность установки дополнительного оборудования (большое число силосов, добавочные смесители, системы рециклинга и т.д.). Недостатки: низкая мобильность – перемещение стационарного завода крайне трудоемко, требует разборки, перевозки и нового монтажа, поэтому фактически он «привязан» к месту установки. Также стационарные комплексы обычно требуют строительства фундамента, подведения коммуникаций, что увеличивает срок ввода в эксплуатацию.

2. Мобильные бетонные заводы. Это установки, конструктивно приспособленные для транспортировки и быстрого развертывания на новом месте. Мобильные бетонные заводы часто монтируются на раме, которая может перевозиться прицепом или на платформе, либо состоят из нескольких модульных блоков-контейнеров, собираемых на площадке без капитального фундамента. Главная особенность мобильных БСУ – возможность оперативно перемещать их между стройплощадками. Их выбирают строительные компании, выполняющие работы в удаленных районах, вдали от стационарных источников бетона. Например, при строительстве протяженной автодороги мобильный завод можно переставлять по мере продвижения фронта работ, сокращая плечо доставки бетона. Преимущества мобильных заводов: высокая маневренность – оборудование можно переместить на новый объект в течение нескольких дней или недель, автономность (все необходимые компоненты – бункеры, силоса, смеситель, система управления – интегрированы в едином комплексе), отсутствие необходимости в капитальном фундаменте (многие мобильные установки работают на ровной площадке). Нередко мобильные заводы поставляются уже предварительно смонтированными узлами, что минимизирует время пусконаладки. Недостатки: как правило, меньшая производительность по сравнению со стационарными (типичные мобильные модели выдают 20–60 м³/ч, реже до 100 м³/ч) – это связано с более компактными размерами бункеров, использованием скипового подъема и ограничениями транспортабельности. Кроме того, мобильные заводы зачастую менее автоматизированы (у некоторых моделей часть операций выполняется вручную, чтобы упростить конструкцию). Однако современные мобильные БРУ могут оснащаться теми же системами автоматизации, что и стационарные, обеспечивая сопоставимое качество смеси.

3. Быстромонтируемые (модульные) бетонные заводы. Эта категория находится как бы посередине между стационарными и мобильными решениями. Быстромонтируемые заводы представляют собой комплект модулей (смесительный модуль, модуль дозаторов, силосный блок и т.д.), которые можно оперативно собрать и запустить в работу на подготовленной площадке. Они предназначены для случаев, когда производство бетона нужно развернуть в кратчайшие сроки, например, при старте большого проекта со сжатыми сроками. Особенности быстромонтируемых БРУ: укрупненная заводская готовность – максимальная заводская сборка узлов, позволяющая смонтировать их на объекте за считанные дни; отсутствие необходимости в фундаменте – многие модели устанавливаются на ровной твердой поверхности или сборной раме без бетонирования основания; возможность последующего переноса – после завершения работ завод разбирается на модули и перевозится на новую площадку. Многие быстросборные заводы по сути являются мобильными, просто выполненными в модульном формате, однако есть и стационарные быстромонтируемые решения (когда ставится на одном месте, но с минимальными монтажными работами). Плюсы: экономия времени и трудозатрат на строительство – запуск производства возможен вскоре после доставки оборудования; при этом производительность таких заводов может быть достаточно высокой (существуют быстромонтируемые комплексы на 100–180 м³/ч); полноценная автоматизация и качество, не уступающее стационарным установкам. Минусы: некоторые компромиссы в конструкции для обеспечения транспортабельности (например, ограниченные размеры бункеров или силосов, секционная сборка, влияющая на непрерывность работы). Тем не менее быстромонтируемые бетонные заводы получили широкое распространение благодаря своей гибкости – они идеальны для проектов с жесткими временными рамками и географической рассредоточенностью строительных объектов.

4. Автоматизированные и полуавтоматические заводы. По степени автоматизации управления различают полностью автоматические БРУ и полуавтоматические. Автоматизированный бетонный завод оснащен компьютерной системой, которая контролирует все этапы – от дозирования до выгрузки – по заранее заданной программе. Оператор на таком заводе в основном осуществляет мониторинг и вмешивается только при необходимости. Автоматизация обеспечивает высокую точность дозирования и стабильность качества, снижает влияние человеческого фактора. Полуавтоматический бетонный завод предполагает, что часть операций выполняется вручную – например, оператор сам запускает каждый этап или дозирует некоторые компоненты. Подобные упрощенные схемы встречаются на небольших предприятиях или устаревшем оборудовании. Достоинства полной автоматизации: максимальная производительность за счет синхронизации процессов, экономия рабочей силы (1–2 человека могут управлять всем заводом), протоколирование каждого замеса, минимизация ошибок и брака. Недостатки: высокая стоимость внедрения автоматизированной системы, требование к квалификации персонала, зависимость от стабильного электроснабжения и исправности электроники. Полуавтоматические же установки дешевле и проще, могут эксплуатироваться даже при дефиците квалифицированных кадров, но риск ошибок выше, да и скорость работы ниже, поскольку человек физически не может параллельно выполнять много операций. В современных реалиях большинство новых бетонных заводов идут с полным АСУТП (автоматизированной системой управления технологическим процессом), поэтому доля полуавтоматов снижается.

5. Мини-заводы и крупногабаритные заводы. По масштабам производства условно можно разделить бетонные заводы на мало-, средне- и высокопроизводительные. Мини-бетонные заводы – это установки небольшой мощности (обычно до 30 м³/ч, часто мобильные или контейнерного типа. Их преимущества – низкая цена, компактность, возможность установки на ограниченной площади, мобильность. Они подходят для небольших строительных фирм, производящих бетон для собственных нужд, либо для производства небольших партий специальных смесей (например, для ландшафтного строительства, частного домостроения). Недостаток мини-заводов очевиден – малый выход продукции, не закрывающий большие потребности. Высокопроизводительные бетонные заводы – это крупные комплексы мощностью свыше 60–100 м³/ч, вплоть до 200–300 м³/ч. Обычно они стационарные, с несколькими смесителями или ускоренными циклами, обслуживают большие инфраструктурные проекты или обеспечивают поставки бетона на продажу по всему региону. Их плюс – экономия на масштабе (себестоимость бетона ниже при больших объемах выпуска), но требуются значительные капитальные вложения и стабильный спрос на продукцию.

6. Специальные разновидности. Существуют и другие классификации бетонных заводов: например, зимние и летние исполнения. Зимний бетонный завод адаптирован для работы в холодном климате: он оснащается системами подогрева заполнителей (например, теплогенератор, продувающий горячим воздухом инертные в бункерах), обогрева воды и добавок, утепления узлов и укрытия оборудования, чтобы можно было производить бетон при отрицательных температурах. Летние заводы – упрощенные, без систем обогрева, рассчитанные на плюсовые температуры. Также бывают двух-смесительные установки (для одновременного выпуска разных марок бетона или удвоения объема), контейнерные модульные БРУ (весь завод или его части размещены в стандартных контейнерах для удобства транспортировки), преобразованные РБУ – растворобетонные узлы на базе старых заводов, модернизированные под современные требования. Некоторыми производителями выделяются континуальные (непрерывно действующие) заводы как отдельный тип, однако они используются редко и специфичны (чаще для дорожных цементобетонных покрытий), поэтому подавляющее большинство БРУ на рынке – циклического действия.

Каждая разновидность бетонного завода имеет свою нишу применения. Стационарные автоматизированные заводы эффективны для массового выпуска товарного бетона и больших строек. Мобильные мини-заводы выручают там, где нужно немного бетона в разных местах, и невыгодно возить его издалека. Быстровозводимые БРУ позволяют быстро запустить производство на новом объекте без долгого строительства инфраструктуры. Зимние комплектации дают возможность не останавливать строительство в морозы. В практике нередко происходят комбинации: например, мобильный завод может быть достаточно автоматизированным, а стационарный – состоять из модульных блоков для ускоренного монтажа. Выбор типа зависит от конкретных условий проекта, требуемых объемов и бюджета.

Сравнительный анализ бетонных заводов (стационарные, мобильные, ленточные, скиповые) — модели Fusso

При выборе бетонного завода важно понимать различия между разными типами и моделями, чтобы подобрать оптимальное решение под конкретные задачи. Рассмотрим сравнительные характеристики основных вариантов, а также примеры моделей с сайта fusso.ru – одного из поставщиков бетонных заводов. Компания Fusso предлагает широкий спектр БРУ с различной производительностью: от малых 25 м³/ч до больших 270 м³/ч, включая стационарные (ленточные), мобильные (скиповые) и быстромонтируемые установки. Ниже приведен анализ ключевых отличий:

Способ подачи инертных: ленточный конвейер или скиповый подъемник. Как отмечают специалисты Fusso, главное отличие между ленточными и скиповыми бетонными заводами заключается в методе транспортировки материалов к смесителю. Ленточные заводы используют наклонный конвейер для подачи песка и щебня, что обеспечивает непрерывность потока и повышенную производительность, особенно на крупных предприятиях. Скиповые заводы, напротив, подают инертные порциями с помощью подъемного ковша (скипа) – эта схема более компактна и требует меньше места на площадке. Сравнение: Ленточные БРУ обычно способны выдать больший объем (например, 60–270 м³/ч) за счет быстрого цикла загрузки, поэтому предпочтительны для больших стройплощадок с постоянным спросом на бетон. Скиповые БРУ имеют чуть меньшую производительность (как правило, до 90–120 м³/ч максимум), но зато их можно разместить на ограниченной территории, они проще и зачастую дешевле в обслуживании. Например, у Fusso ленточные модели TDPI охватывают верхний диапазон мощностей – TDPI-240, TDPI-270 (240–270 м³/ч) – для масштабных инфраструктурных проектов. В то же время скиповые модели TDPI малого и среднего сегмента – TDPI-25, 35, 50, 75, 100 – предназначены для потребностей в диапазоне 25–100 м³/ч, что покрывает нужды небольших и средних строительных объектов. На практике выбор между скипом и лентой сводится к компромиссу между производительностью и габаритами: там, где важно выдать максимум смеси в час и есть место для эстакады – ставят ленточный; если же важна компактность и мобильность – выбирают скиповый.
Мобильность: стационарный vs мобильный/быстромонтируемый. Стационарные заводы рассчитаны на работу в одном месте и обычно характеризуются капитальной установкой и большой производительностью. Мобильные же агрегаты, как обсуждалось, можно перевозить. В контексте сравнительного анализа можно отметить, что стационарные ленточные заводы Fusso предлагают максимальную выходную мощность для долгосрочных проектов с большими объемами бетона. Быстромонтируемые (мобильные) заводы Fusso, напротив, оптимальны для временных стройплощадок, где требуется быстрая установка и последующий демонтаж/перемещение. Пример: стационарный завод Fusso TDPI-270 (270 м³/ч) – крупная стационарная модель с ленточной подачей, предназначенная для масштабных проектов и постоянных РБУ. А модель Fusso F-TDPI-60 (60 м³/ч) – представитель быстромонтируемых заводов: ее модули можно установить без фундамента и приступить к работе практически сразу, что удобно для подрядчика, которому нужно оперативно начать бетонирование. Сравнение: стационарные установки выигрывают в максимальной производительности и часто окупаются при длительной эксплуатации на одном месте; мобильные и быстросборные – в гибкости применения. В условиях меняющихся строительных локаций мобильность дает экономию – нет затрат на повторное приобретение завода для каждого объекта, достаточно перевезти уже имеющийся. Fusso отмечает, что быстромонтируемые заводы по качеству и оснащению не уступают стационарным, обеспечивая ту же точность дозирования и автоматизацию. Поэтому разница главным образом в логистике: если проект единичный и продолжительный – выгоднее стационарный; если предполагается череда разных объектов – лучше инвестировать в мобильный комплекс.
Диапазон производительности и размеры. Разные модели бетонных заводов имеют разную паспортную производительность, измеряемую в кубометрах бетона в час. Например, линейка Fusso включает модели: TDPI-25 (25 м³/ч, скиповый), TDPI-60 (60 м³/ч, ленточный), TDPI-120 (120 м³/ч) и вплоть до TDPI-270 (270 м³/ч). Очевидно, что увеличение производительности связано с ростом размеров оборудования: более производительные заводы оснащаются большими смесителями (например, 2–3 м³ за замес), более емкими бункерами (не менее 4×25 м³ для заполнителей), несколькими силосами цемента. Напротив, малые заводы (20–30 м³/ч) обычно имеют смеситель 0,5 м³, 2–3 бункера по 5–10 м³ и 1 силос на 50 тонн. Сравнение: крупный завод способен обеспечить бетоном сразу несколько бригад на обширной стройке или отгружать товарный бетон на продажу, но и требует больших инвестиций и места. Малый завод дешевле, его легче монтировать и перевозить, однако на крупном объекте может потребоваться несколько таких установок, чтобы покрыть потребность. Fusso в своем ассортименте сочетает как мини-БРУ для малого бизнеса, так и высокомощные комплексы для промышленного строительства. Выбор модели зависит от требуемого объема выпуска: например, при заливке небольших фундаментов достаточно установки на 25–35 м³/ч, а для возведения мостового пролетного строения может понадобиться 2×120 м³/ч (две установки или одна двухсмесительная).
Уровень автоматизации и оснащение. Большинство современных моделей, особенно в верхнем ценовом сегменте, идут с полной автоматизацией. Это касается и линейки Fusso: ее заводы всех типов оборудованы современными системами управления, независимо от того, мобильные они или стационарные. Тем не менее у некоторых производителей базовые (бюджетные) версии малых БРУ могут предполагать ручное управление частью процессов. Сравнение: в плане качества бетона автоматизированные и ручные заводы могут не отличаться (если рецептура соблюдается), но производительность ручных ниже из-за участия человека и выше вероятность ошибок в дозировании. Поэтому при сопоставлении моделей стоит обращать внимание не только на «железо» (смеситель, бункеры), но и на систему управления. Модели с PLC-контроллерами, сенсорными панелями и удаленным мониторингом дают выигрыш в удобстве и надежности эксплуатации. Fusso, например, комплектует свои заводы современными контроллерами Siemens и программным обеспечением, что обеспечивает точность дозирования и минимизирует влияние человеческого фактора.
Стоимость владения и окупаемость. Хотя напрямую в спецификациях не указано, экономическая составляющая – важный критерий сравнения. Стационарный высокопроизводительный завод дороже в закупке и требует большего обслуживания (например, больше узлов – выше расходы на электроэнергию, содержание), но себестоимость кубометра бетона на нем ниже при больших объемах благодаря эффекту масштаба. Мобильный небольшой завод дешевле, но если эксплуатировать его на пределе возможностей, то удельные издержки будут выше. Поэтому при сравнении моделей разных типов нужно учитывать планируемый объем производства: для 5000 м³ в месяц экономически оправдан 60–90 м³/ч, а для 500 м³ в месяц хватит и 20–30 м³/ч. Компанией Fusso заявлено, что их ассортимент позволяет подобрать оптимальный завод под любой проект с точки зрения производительности и бюджета. Например, на небольшой объём работ можно купить относительно недорогой мини-завод 25 м³/ч, а для долгосрочного бизнеса по продаже бетона – вложиться в мощный 270 м³/ч, который при больших реализациях окупится быстрее.

Подводя итог сравнительному обзору: стационарные ленточные БРУ превосходят по производительности, подходят для постоянных бетонных узлов и больших строек; скиповые мобильные БРУ компактны и мобильно перемещаются, оптимальны для разовых проектов и условий ограниченного пространства; быстросборные модульные БРУ сочетают достаточно высокую производительность с относительно быстрым вводом в эксплуатацию; полностью автоматические заводы обеспечивают высочайшее качество и скорость работы, тогда как полуавтоматические – более бюджетны, но требуют больше участия оператора. При этом современные модели, такие как предложения Fusso, стремятся объединить лучшее из обоих миров: высокую эффективность и гибкость применения. Для конечного потребителя важен именно баланс характеристик под его задачи, поэтому сравнение моделей должно опираться на конкретные требования проекта (нужный объем бетона, условия площадки, сроки, бюджет и т.п.).

Технические характеристики и особенности эксплуатации бетонных заводов

Технические характеристики бетонных заводов охватывают ряд параметров, определяющих их производительность, емкость и требования к эксплуатации. К основным техническим показателям относятся:

Производительность (м³/ч). Это количество бетонной смеси, которое завод может выработать в час при номинальном режиме. Производительность зависит от объема смесителя и длительности цикла. Например, завод с маркировкой 60 (условно HZS-60) обычно оснащен смесителем ~1 м³ и способен выпускать до 60 м³ готового бетона за час при непрерывной работе. Однако реальные условия (простой между замесами, ожидание подвоза материалов) могут снижать фактическую производительность. При выборе завода всегда следует закладывать некоторый запас производительности над потребной, чтобы компенсировать потери времени. Производительность указывается по уплотненному бетону – то есть фактический выход готовой смеси. Показатель 25, 35, 50, 75, 100, 120, 180, 240, 270 м³/ч – распространенные типоразмеры, встречающиеся у разных производителей (в том числе Fusso).
Объем смесителя. Измеряется в литрах или кубометрах – сколько готовой смеси получается за один замес. Популярные размеры: 375 л (0,25 м³ готового бетона), 750 л (0,5 м³), 1500 л (1 м³), 2250 л (1,5 м³), 3000 л (2 м³) и т.д. Объем смесителя связан с производительностью: завод ~30 м³/ч обычно имеет смеситель ~0,5 м³, 60 м³/ч – 1 м³, 90 м³/ч – 1,5 м³, 120 м³/ч – 2 м³, 180 м³/ч – 3 м³ и т.д. Знание номинального объема смесителя важно для планирования циклов и контроля рецептуры (в рецепте часто дозы компонентов даются на один замес). Тип смесителя (двухвальный, планетарный, турбулентный) также относится к теххарактеристикам и определяет качество перемешивания и возможность изготавливать определенные виды смесей. Например, для жестких и тяжелых бетонов (например, RCC – укатываемый бетон) применяют особенно мощные двухвальные смесители с повышенным моментом перемешивания.
Количество и объем бункеров заполнителей. Указывается число фракций, которые завод может дозировать раздельно, и емкость каждого бункера (или совокупная емкость). Стандарт – 3 или 4 бункера для песка и различных фракций щебня (например, мелкий щебень, крупный щебень) емкостью от 10 до 40 м³ каждый. В техническом паспорте модели часто пишут, например, «3×18 м³» – то есть три бункера по 18 кубометров. Данный параметр влияет на запасы материалов: чем больше бункеры, тем реже требуется их пополнять и тем более автономно может работать завод. Однако слишком большие бункеры увеличивают габариты и требуют мощного погрузчика для загрузки. Рекомендуется, чтобы вместимость бункеров обеспечивала хотя бы час-полтора непрерывной работы завода без дозагрузки. Если ожидаются перебои с поставкой материалов, лучше выбирать модель с бункерами побольше.
Вместимость цементных силосов. Измеряется в тоннах цемента (или кубометрах, но цемент обычно ~1.2 т/м³). Типичные размеры силосов: 50 т, 100 т, 150 т, 200 т, 300 т. Малые заводы могут комплектоваться одним силосом на 50–100 тонн, а большие – несколькими. Например, установка на 60 м³/ч часто имеет 2×100 т силоса, а на 120 м³/ч – 2×150 т или 3×100 т. Правильный подбор емкости складов цемента важен для бесперебойной работы: недостаточный объем потребует слишком частых поставок цемента, создавая риск остановок, а избыточный – заморозит средства в запасах. В большинстве случаев лучше иметь один большой силос, чем два маленьких эквивалентного суммарного объема – это дешевле и упрощает инфраструктуру. Силосы оснащаются технологической обвязкой: датчики верхнего/нижнего уровня, система пылеудаления (фильтр) и предохранительный клапан, шлюзовые затворы, площадки обслуживания с лестницами.
Система дозирования и точность. К техническим характеристикам относят вид дозаторов (тензометрические весы или объемные дозаторы) и их точность. Стандартная точность дозирования для заполнителей – ±2–3%, для цемента – ±1%, для воды и добавок – ±1% по массе. В современных заводах используются тензодатчики (электронные весы) с цифровым контроллером, позволяющие довольно точно отмерять компоненты. В описаниях могут указывать максимальную загрузку дозатора цемента (например, 500 кг) и заполнителей (например, 3×1500 кг на каждый бункер) – это определяет максимально возможный разовый замес и тоже связано с объемом смесителя. Если проект требует особенно точного дозирования (например, производство высокопрочного бетона или материалов с дорогими добавками), стоит обратить внимание на класс точности дозаторов и возможность калибровки. Высокоточные датчики и продвинутые алгоритмы АСУТП позволяют точно придерживаться рецептуры, что повышает качество продукта.
Потребляемая мощность и энергосистема. Бетонный завод включает несколько электроприводов: моторы смесителя (один или два по 20–100 кВт и более), двигатель компрессора, моторы конвейеров, приводы дозаторов, насосы. Совокупно устанавливаемая мощность может варьироваться от ~50–80 кВт у небольших установок до 150–200+ кВт у крупных. Например, стационарный БРУ 120 м³/ч с двухвальным смесителем 2 м³ может иметь суммарно около 150 кВт установленной мощности. Этот параметр важен для планирования электроснабжения площадки – требуется соответствующая подведенная мощность, трансформаторная подстанция. В некоторых случаях (особенно для мобильных заводов) может использоваться дизель-генератор для питания БРУ, тогда расчет мощности критичен. Энергоэффективность – еще один аспект: современные приводы с частотным регулированием, оптимизированные циклы работы позволяют снижать расход энергии. К примеру, возможность включать смеситель только на время перемешивания и спящий режим конвейеров между замесами уменьшает холостое потребление. В спецификациях иногда указывают установленную мощность (кВт) и средний расход электроэнергии (кВт·ч на 1 м³ бетона).
Габариты и масса оборудования. Для стационарных комплексов габариты важны при планировке территории: надо учитывать площадь под бункеры (линейная схема или компактная), высоту смесительной башни, зону подъезда миксеров. Мобильные установки характеризуются размерами в транспортном положении (уместится ли на трейлер) и в рабочем (нужна ли спецтехника для монтажа). Масса оборудования может достигать сотен тонн у стационарных (включая металлоконструкции эстакад и складов) и десятков тонн у мобильных. Например, модульный завод 60 м³/ч может состоять из блоков весом 8–15 тонн каждый, транспортабельных автокраном. Габаритная высота бетонного завода обычно определяется высотой силосов и смесителя: силос 100 т ~≈ 12–13 м высотой, смесительный узел с бункерами – 8–10 м, того полная высота может быть 15–20 м. Это может потребовать разрешения (например, близость аэропорта) или учёта в генплане стройплощадки.
Экологические и санитарные характеристики. К техническим особенностям можно отнести уровень запыленности, шума, наличие систем очистки. Бетонный завод является источником пыли (от цемента и заполнителей) и шума (двигатели, вибраторы, разгрузка в смеситель). Современное оборудование включает фильтры на силосах и аспирационные системы на ключевых узлах для улавливания пыли, что снижает выбросы в атмосферу. Например, при загрузке цемента в силос срабатывает виброфильтр, удерживая до 99% цементной пыли и возвращая ее обратно в силос. Также используются кожухи и укрытия на конвейерах, смесителях – это уменьшает пыление и шумовой фон. Уровень шума у мощного двухвального смесителя может достигать 90 дБ и выше, поэтому часто смесительный блок закрывают шумопоглощающим кожухом. В паспорте могут быть указаны уровни звукового давления на определенном расстоянии. Кроме того, регулируется вопрос сточных вод: при мойке смесителя образуется цементное молоко, и хорошие практики предусматривают систему рециклинга – отстаивания и повторного использования воды, чтобы не загрязнять окружающую среду. Все эти меры – фильтрация пыли, шумоизоляция, рециркуляция воды – не всегда прописаны в сухих технических параметрах, но являются частью современного технич. облика бетонного завода. Особого упоминания заслуживают зимние показатели: при отрицательных температурах бетонный завод оснащают тепловыми пушками для подогрева инертных, обогревающими кабелями на трубопроводах воды, утепляют силосы и бункеры, ставят тепляки над узлами. В характеристиках может быть указан диапазон рабочих температур (например, -20…+40 °C с зимним комплектом).
Надежность и ресурс работы. Хотя это не формальный параметр, но важно понимать, что бетонный завод – это механизм с изнашивающимися деталями, и технические особенности конструкции влияют на ресурс. Например, толщина облицовки смесителя, класс стали лопастей определяют, сколько кубометров смеси можно приготовить до их замены. Наличие автоматической системы смазки подшипников узлов продлевает срок службы (многие современные смесители снабжены автоматическими смазками). Конвейерные ленты износостойкого исполнения, вибраторы с достаточным классом защиты, качественные компоненты пневмосистемы – все это технические нюансы, влияющие на долговечность. Производители обычно указывают гарантийный срок (например, 12 месяцев или определенное число м³ бетона) и ориентировочный срок службы при правильной эксплуатации (например, 5 или 10 лет до первого капремонта). Хорошо, если у завода предусмотрены стандартизированные сменные детали – это тоже можно отнести к техническим фишкам (взаимозаменяемые узлы, унифицированные комплектующие). В частности, Fusso акцентирует внимание на надежности своих механизмов – например, долговечных подъемных системах скипа, на автоматизации, снижающей износ из-за ошибок оператора, и на качественных комплектующих (двигатели, редукторы) именитых марок.

Особенности эксплуатации бетонных заводов включают требования к правильному использованию и обслуживанию оборудования для достижения заявленных технических показателей. Здесь можно выделить следующие моменты:

Подготовка площадки и монтаж. Для стационарного завода требуется устройство фундамента под смесительный узел, опоры бункеров и силосов согласно проектной документации. Это обеспечивает устойчивость и точность работы дозаторов (любой перекос может влиять на точность взвешивания). Мобильные и быстромонтируемые заводы нужно устанавливать на ровную горизонтальную поверхность (бетонную площадку или утрамбованное грунтовое основание). Очень важно надежно зафиксировать оборудование и выверить его по уровню – от этого зависит корректность дозирования и отсутствие лишних вибраций. Силосы цемента требуют анкерного крепления или специальных растяжек для устойчивости к ветровым нагрузкам. Монтаж должны выполнять квалифицированные специалисты, часто поставщики (например, Fusso предоставляет услугу монтажа и пусконаладки. После сборки проводится пробный пуск, калибровка весовых дозаторов, настройка программного обеспечения.
Требования к сырью. Эксплуатация завода предполагает использование материалов, соответствующих определенным требованиям. Крупность заполнителей не должна превышать допустимую для данного смесителя (обычно до 70–80 мм для двухвальных смесителей, иначе крупные камни могут застревать или повышать износ). Влажность песка и щебня желательна стабильная; если песок слишком мокрый, нужно корректировать дозу воды. Цемент должен быть без комков – для этого на входе в силос ставят решетки и вибросито либо цемент используют свежий. Добавки вводятся только разрешенные к применению, в определенных дозах. Некачественное сырье (например, засоренный щебень с грунтом) может привести к накоплению загрязнений в бункерах, забиванию затворов и другим проблемам.
Режимы работы. Бетонный завод может работать в разных режимах: постоянном серийном (много замесов подряд для большого залития, например, плиты) или периодическом (от случая к случаю, по мере запросов). В постоянном режиме важно не допускать перегрева двигателя смесителя и прочих узлов – обычно заводы рассчитаны на продолжительную работу, но иногда требуется технологический перерыв каждые несколько часов для осмотра. В периодическом режиме (например, 1–2 замеса в день) важно перед каждым запуском проводить проверку работоспособности систем, так как простой может привести к подсыханию остатков, снижению давления в пневмосистеме и т.п. Также заводы бывают летнего и зимнего режимов. При отрицательных температурах запуск и работа завода имеют особенности: прогреваются узлы, инертные материалы может потребоваться отогревать или держать в тепле, воду подавать подогретой (до +60°C), иначе бетон не достигнет требуемой температуры. Эксплуатация БРУ в мороз без зимнего комплекта грозит тем, что смесь не наберет прочность, а оборудование (например, водяные насосы) может выйти из строя из-за замерзания.
Контроль и безопасность. Оператор бетонного завода должен быть обучен и соблюдать правила эксплуатации. Нельзя находиться близко к движущимся частям (лента, скип) во время работы – все механизмы должны быть оборудованы защитными кожухами и блокировками. Производственные инструкции предписывают, чтобы никто не находился под поднятым скипом, под открытым смесителем и т.п. Также при обслуживании – например, очистке смесителя – необходимо отключать питание и пневмосистему, сбросив давление, чтобы затвор не защемил человека и не произошло внезапное вращение. На электрических шкафах управления должны быть схемы и предупредительные надписи. Ежедневно оператор проверяет исправность концевых выключателей, тормозов скипа, надежность канатов, натяжение конвейерной ленты. Особое внимание – силосам: нельзя допускать переполнения цементного силоса (фильтр должен быть чистым, иначе давление может его разорвать) и заходить внутрь силоса без отключения всех подающих устройств (опасность обвала цемента).
Воздействие на окружающих. Эксплуатация бетонного завода не должна негативно сказываться на ближайшей среде. Чтобы снизить пыление, регулярно проверяют и чистят фильтры силосов, следят за герметичностью узлов подачи (рва для конвейера, стыков смесителя). Для уменьшения шума в ночное время могут устанавливаться ограничения по работе (например, не работать после 23:00, если рядом жилые зоны). Отработанные водные смеси (после промывки) желательно не сливать на грунт, а собирать в отстойник – многие заводы оборудуют систему рециклинга, где твердые частицы отстаиваются, а более чистая вода используется повторно для технических нужд. Такие меры позволяют соответствовать экологическим нормам и стандартам безопасности.

В целом, технические характеристики завода задают потенциальные возможности, а фактическая эффективность достигается только при грамотной эксплуатации. Бетонный завод – это сложный технический объект, и его максимальная отдача достигается при сочетании правильного выбора модели, профессионального монтажа, качественного сырья и строгого соблюдения регламентов работы и обслуживания.

Факторы выбора бетонного завода

При покупке бетонного завода необходимо учесть множество факторов, чтобы оборудование полностью соответствовало потребностям и условиям эксплуатации. Ошибка в выборе может привести либо к недозагруженности и лишним затратам, либо, наоборот, к нехватке производительности и узким местам. Ниже перечислены ключевые параметры и моменты, на которые стоит обратить внимание при выборе бетонного завода:

1. Требуемая производительность. Прежде всего следует определить максимальную потребность в бетоне – то есть сколько кубометров смеси в час (или за рабочую смену) требуется для вашего проекта или производства. Это напрямую влияет на выбор марки (модели) завода. Если, к примеру, для своего ЖБИ цеха вы планируете выпускать 200 м³ бетона в сутки, то вполне подойдет установка производительностью ~30 м³/ч, которая за 8-часовую смену выдаст ~240 м³. Если же предполагаются массовые поставки на стройки – потребуется завод 60–90 м³/ч и более. Важно закладывать некоторый резерв: завод не должен постоянно работать на пределе возможностей, лучше, когда его пиковая производительность процентов на 20 выше средней потребности. Так вы избежите простоев при пиковых нагрузках. Производительность часто фигурирует в названии модели (например, HZS-60 – условно 60 м³/ч), однако нужно читать технический паспорт: иногда 60 м³/ч – это теоретический максимум, а реальная производительность может быть ниже. Поэтому при сравнении моделей разных производителей стоит смотреть на емкость смесителя и длительность цикла, как описано выше, и сопоставлять их с требуемым выпуском.

2. Тип и мобильность завода. Решите, какой тип вам нужен – стационарный или мобильный (передвижной). Если вы планируете работать на одном месте долгие годы (например, производство товарного бетона на продажу в городе), оптимален стационарный завод с капитальным размещением. Если же предполагается использование оборудования на нескольких строительных объектах последовательно, лучше выбрать мобильный или быстромонтируемый комплекс, который можно перевозить. Условия стройплощадки тоже влияют: при дефиците места и временном характере работ мобильный/скиповый завод будет предпочтительнее. Если площадка большая и есть возможность построить инфраструктуру, стационарный ленточный завод даст выигрыш в производительности. В ряде случаев, если объемы средние, но важна оперативность запуска, хорошим выбором станет модульный быстросборный завод – он сочетает сравнительно высокую производительность с мобильностью. Отдельно стоит учесть климат: если придется часто работать зимой на улице, лучше стационарный завод поместить в отапливаемое помещение или выбрать модель, рассчитанную на зимние условия (с укрытием, обогревом). Для кратковременных проектов в отдаленных районах иногда используют контейнерные мобильные БРУ, которые легко доставить даже вертолетом – это крайний случай, но если актуально, то тип завода тоже будет специфический.

3. Способ подачи инертных (конвейер или скип). Этот технический момент влияет и на производительность, и на компоновку. При выборе завода обратите внимание, как подаются заполнители: ленточная подача рекомендована для больших суточных объемов, скиповая – для экономии места и простоты. В условиях городской застройки, где трудно разместить длинный конвейер, вероятно, придется брать скиповый завод, даже если теоретически ленточный мог бы быть производительнее. На производительность до ~60 м³/ч выбор системы подачи не столь критичен – и конвейер, и скип справятся. Но начиная со 100 м³/ч большинство заводов – ленточные, поскольку скип при таких объемах становится малоэффективным (слишком часто должен бегать с ковшом, что замедляет цикл). Также учтите, что ленточный конвейер требует обслуживания (натяжка, замена ленты), а скип – контроля троса/цепи и тормозной системы. В отдельных моделях можно встретить комбинацию: и скип, и лента вместе (например, лента подает издалека на промежуточный бункер, а с него скип в смеситель) – такие сложные схемы обычно используются при необходимости поднимать инертные на большую высоту, но в целом на этапе выбора обычно дилемма простая: либо скип, либо конвейер.

4. Комплектация узлов и хранение материалов. Сравните варианты по количеству бункеров и силосов. Нужно оценить, сколько видов заполнителей вы будете использовать. Если в ваших рецептах только песок и один вид щебня – достаточно двухсекционного бункера, и нет смысла платить за четырехсекционный. Если же планируется разный щебень (5–20 и 20–40 мм, например) и песок, берите минимум трехсекционный бункер. Посмотрите на емкость этих бункеров – хватит ли их объема под ваши задачи. Например, при большой суточной потребности в заполнителях чрезмерно маленькие бункеры приведут к тому, что погрузчик будет без конца докидывать материалы, отвлекаясь от других работ. Рекомендуется ориентироваться на час-полтора автономной работы бункеров. То есть, если завод 60 м³/ч, за час он израсходует порядка 90 тонн инертных (вместе песок+щебень, при дозе ~1500 кг/м³), значит суммарный объем бункеров должен быть ~40–60 м³, чтобы на час хватало. Аналогично по цементу: определите, сколько цемента пойдет в сутки, и исходя из этого подберите вместимость силосов. Часто целесообразно ставить два силоса: один – под основной используемый цемент (большего объема), второй – под резервный или другой марочный цемент (меньше). Например, если в смену уходит 30 тонн цемента, хорошо бы иметь запас минимум трех-четырехсуточный, т.е. силос ~100–150 т. Если смесь разных цементов – или один силос, но регулярно менять цемент, или несколько. Выбор комплектующих также включает дозаторы добавок. Если планируются химические добавки, узнайте, входит ли в состав завода емкость и дозатор для них – иногда в базовой комплектации их нет, и нужно докупать отдельно. То же касается системы водоподготовки: есть ли свой насос и бак, или надо проектировать подключение к водопроводу. У надежных поставщиков (как Fusso и др.) обычно предлагаются различные опции по комплектации, и стоит сразу обсудить, что вам понадобится, чтобы потом не переделывать (например, установить фильтр-рукав для воды, если вода из скважины с примесями, и т.п.).

5. Качество оборудования и производителя. Бетонный завод – серьезное капиталовложение, поэтому важен выбор проверенного производителя/поставщика. Критерии здесь: репутация бренда, наличие реализованных проектов, гарантийные обязательства, доступность сервисного обслуживания и запчастей. Например, китайские бетонные заводы привлекают ценой, но нужно убедиться, что в вашем регионе есть сервисные партнеры и склад запчастей, иначе при выходе из строя какого-нибудь датчика вы столкнетесь с длительным простоем из-за ожидания деталей. Российские и турецкие производители (типа ZZBO, ТехноТраст, Pi Makina и др.) предлагают достаточно надежные решения и локальный сервис. Компания Fusso, к примеру, делает упор на комплексное обслуживание своих заводов – от монтажа до поставки запчастей. Обращайте внимание на качество ключевых узлов: смеситель должен быть из высокопрочных материалов (наличие армированной брони, легкость замены лопастей – плюс), дозаторы – с хорошими датчиками (лучше тензометрические европейские), силосы – с эффективными фильтрами. Также узнайте про средства автоматизации: какая система управления (импортная/отечественная, интерфейс, возможности сохранения рецептов, язык поддержки). Хорошо, когда АСУ имеет русскоязычный понятный интерфейс и поддержку удаленно. Надежность и точность оборудования – главный фактор длительной эксплуатации без проблем, поэтому при выборе лучше лично посмотреть на работающий аналогичный завод (многие фирмы могут организовать демонстрацию). Не стесняйтесь спрашивать отзывы у действующих пользователей конкретной модели.

6. Уровень автоматизации и персонал. Если у вас нет планов нанимать большой штат операторов, однозначно следует брать завод с максимальной автоматизацией, чтобы один обученный человек мог справляться с производством. Полуавтоматические модели могут показаться дешевле, но учитывайте стоимость человеческого фактора: дополнительный работник, риск ошибки в дозировке, потери качества. Поэтому в большинстве случаев рекомендуется сразу выбирать полностью автоматизированный завод с компьютером и программным обеспечением, тем более что для средних и крупных производств это уже стандарт. Исключение – совсем малые предприятия, где объемы крошечные и есть терпение дозировать вручную (например, мини-установка на 10 м³/ч для частного использования). Но и там сейчас доступны недорогие системы автоматизации. Важный нюанс: убедитесь, что производитель или поставщик проведет обучение вашему персоналу работе с АСУ и обслуживанию узлов. Многие солидные компании включают в пакет пуско-наладки обучение операторов и предоставление руководства. Также поинтересуйтесь, есть ли русскоязычная техническая поддержка – при любом сбое можно было быстро получить консультацию.

7. Условия эксплуатации и дополнительные опции. Составьте список особых условий, присущих вашему проекту, и проверьте, удовлетворяет ли им выбранная модель. Например: климатические условия (нужен ли зимний комплект – утепление, подогрев; если да, то входит ли он в комплектацию или опция), ограничения по электропитанию (если на площадке лимит по кВт, возможно, придется рассмотреть модель поменьше или с дизельным приводом части агрегатов), наличие водоснабжения (если нет центрального водопровода – стоит предусмотреть бак-накопитель или скважину, возможно, доп. насосы). Если планируется интенсивная круглогодичная эксплуатация, желательно выбирать завод с повышенным ресурсом или запасом прочности (например, смеситель с большей износостойкостью, чем нужно минимум). Если бетонный завод будет перемещаться несколько раз в год, важно, чтобы конструкция была модульной и сборно-разборной – иначе монтаж/демонтаж съест много времени и денег. В случае, когда требуется одновременное изготовление разных типов бетона (скажем, параллельно обычный бетон и специальный раствор), можно задуматься о двухсмесительном комплексе либо о наличии дополнительного смесителя-дозатора для второй смеси. К специальным опциям относится и система рециклинга отработанного бетона: если это актуально (например, на ЖБИ заводе неизбежно много возвратов и остатков бетона), то можно сразу включить в комплектацию узел рециклинга, перерабатывающий отходы бетона в повторно используемые заполнители и воду.

8. Бюджет и экономическая эффективность. Цена бетонного завода зависит от всех вышеперечисленных факторов – производительности, степени мобильности, автоматизации, бренда. Поэтому выбор всегда связан с компромиссом между «хотелками» и возможностями. Очень важно сделать предварительный расчет окупаемости: сколько бетона нужно произвести или реализовать, чтобы вернуть инвестиции в оборудование. Иногда имеет смысл взять модель чуть дешевле и проще, если бюджет ограничен, и немного потерять в удобстве, чем вовсе отказаться от собственного БРУ. В других случаях, наоборот, лучше взять установку «с запасом на будущее» – вдруг объемы вырастут. Если средства позволяют, рекомендуют ориентироваться на перспективу: завод покупается не на месяц, а на годы вперед, и часто лучше вложиться в более производительный или качественный вариант, который потом окупится повышенной выработкой и меньшими затратами на ремонт. Отметим, что на рынке доступны различные программы финансирования – лизинг, рассрочка (многие производители, тот же Fusso или отечественные, сотрудничают с банками и предлагают лизинговые схемы). Это может помочь взять оборудование классом выше, распределив платежи. Однако в любом случае нужно соизмерять стоимость завода с выгодой от его использования: если потребность небольшая, а завод очень дорогой, может оказаться, что выгоднее купить бетон на стороне. Поэтому четко оцените экономику: сравните себестоимость производства бетона на своем заводе и цену покупки готового. Свой завод обычно оправдан, если загрузка достаточно высокая. При выборе среди нескольких близких вариантов (например, 50 м³/ч или 60 м³/ч, мобильный или модульный) имеет смысл запросить коммерческие предложения, учесть стоимость монтажа, доставки до вашего региона, наличие гарантии. Возможно, один из вариантов окажется существенно выгоднее по совокупности факторов. Например, китайский завод может стоить дешевле, но потребует самостоятельного монтажа и имеет дорогую доставку – в итоге экономия нивелируется. Или мобильный завод, хоть и дороже стационарного аналогичной мощности, сэкономит вам сотни тысяч на фундаменте и проекте – тогда разница оправдана.

9. Сервисное обслуживание и запасные части. Очень важный момент – обеспеченность сервиса. Узнайте у поставщика, как обстоят дела с технической поддержкой и ремонтами. Имеет ли он склад основных запасных частей (тензодатчики, датчики влажности, лопасти смесителя, редукторы, моторы и пр.) или сможет ли быстро их привезти при необходимости. Есть ли выездные бригады для ремонта, насколько оперативно они реагируют. Лучшие производители предлагают плановое сервисное обслуживание, обучение обслуживающего персонала, а иногда и дистанционный мониторинг состояния завода. Например, некоторые современные АСУ могут быть подключены к интернету, и инженер службы поддержки при сбое может удаленно посмотреть, что случилось. При выборе между двумя моделями с близкими характеристиками фактор наличия качественного сервиса может стать решающим. Оборудование – не 100% безотказная вещь, и в случае простоя важна каждая минута. Если в вашем регионе есть официальный дилер или представительство производителя – это большой плюс (например, у Pi Makina в РФ есть представительство, у ряда китайских заводов – нет). Также поинтересуйтесь ценами на расходники и запчасти: некоторые модели, особенно импортные, могут иметь дорогие оригинальные детали. Впрочем, зачастую на бетонных узлах применяются достаточно унифицированные компоненты: к примеру, тензодатчик на 5000 кг или клапан – их можно купить и от сторонних производителей. Но специфичные узлы (смесители, трансмиссии) все равно придется брать у изготовителя. Поэтому оцените, готовы ли вы в будущем поддерживать выбранное оборудование финансово.

Таким образом, выбор бетонного завода – комплексная задача, требующая учета производственных нужд, технических условий и экономических расчетов. Рекомендуется составить подробное техническое задание или чек-лист требований и на его основе сравнить доступные предложения. Неплохо проконсультироваться с независимыми экспертами или коллегами, уже эксплуатирующими БРУ. Взвесив все «за» и «против», выберите установку, которая оптимально впишется в вашу деятельность. Правильно выбранный бетонный завод станет надежным инструментом, обеспечивающим бесперебойное строительство и высокое качество выпускаемой продукции.

Эксплуатация и обслуживание бетонного завода

После приобретения и монтажа бетонного завода не меньшее значение имеет грамотная эксплуатация и регулярное техническое обслуживание. От этого напрямую зависят как долговечность оборудования, так и качество производимого бетона. Ниже приведены рекомендации по эксплуатации и ключевые моменты обслуживания, помогающие продлить срок службы бетонного завода и избежать распространенных проблем.

1. Регулярная очистка оборудования. В процессе работы на элементах завода неизбежно налипают и накапливаются остатки бетонной смеси, пыль, грязь. Особо подвержены этому смеситель, бункеры дозаторов, лотки и желоба, фильтры силосов. Очень важно ежедневно после завершения смены очищать бетонный завод. Смеситель промывают водой – для этого обычно через него пропускают гравийно-водяную смесь или просто струей из шланга смывают налипший бетон, не забывая открыть нижний люк для сброса грязной воды. Если этого не делать, на внутренних стенках и лопастях смесителя со временем образуется затвердевший слой, который снижает его объем и эффективность перемешивания. Бункеры инертных также следует периодически очищать от скопившейся пыли и мелочи – например, раз в неделю останавливать завод, опустошать бункеры полностью и выметать/выдувать пыль. Цементные фильтры на силосах нужно очищать (обычно достаточно включить режим встряхивания фильтра, либо вручную простучать кассеты) – забитый фильтр ухудшает вентиляцию силоса и может привести к выбросу цемента наружу или даже повреждению силоса при пневмозагрузке. Кроме того, чистое оборудование – это и безопасность: меньше шансов, что кусок застывшего бетона где-то заклинит механизм. Итого: правило номер один – «нет остатков бетона на завтра». Лучше потратить лишние 30 минут на мойку и уборку, чем потом отбивать молотком застывший слой.

2. Смазка узлов и механических частей. Движущиеся части бетонного завода требуют регулярной смазки для снижения трения и износа. В первую очередь, это подшипники смесителя (особенно нагруженные подшипники вала), подшипники конвейеров, ролики натяжных станций, подшипники шнека цемента, узлы скипового механизма (барабан, ролики). Необходимо придерживаться графика смазки, указанного в инструкции. Обычно один раз в смену или в несколько смен через пресс-масленки нагнетается смазка (литол или иной рекомендуемый смазочный материал) в критичные узлы. В современных смесителях часто стоит автоматическая система смазки – там нужно лишь контролировать уровень смазки в бачке и периодически его пополнять. Также смазывают тросы/цепи скипа, шарниры затворов бункеров и прочие точки по регламенту. Важно: избыточная смазка тоже вредна – излишки могут попадать в бетон (недопустимо) или загрязнять датчики. Поэтому смазывать ровно столько, сколько предусмотрено. Хорошо смазанные механизмы работают мягче, реже выходят из строя и потребляют меньше энергии. Например, недостаток смазки в подшипнике миксера может привести к его перегреву и поломке, что остановит производство на долгое время.

3. Контроль и калибровка измерительных систем. Сердце бетонного завода – его дозаторы (весы). Со временем их точность может нарушаться: из-за вибраций, просадки фундамента, износа тензодатчиков или изменения их характеристик. Поэтому регулярная проверка и настройка весовых дозаторов необходима. Обычно раз в месяц (или чаще, если есть подозрения) проводят калибровку весов: закладывают эталонные гири или известное количество материала и смотрят показания. Если обнаруживается отклонение, выполняют калибровку через АСУ (система позволяет внести поправки). Особое внимание – дозатору цемента и дозатору воды, как наиболее чувствительным к точности компонентам. Также проверяют работу влагомеров (если установлены в бункерах песка): они должны правильно определять влажность инертных, иначе автоматическая система водокоррекции будет давать сбои. Осмотр систем управления включает также проверку датчиков уровня (в бункерах, силосах) – что они не забились и корректно показывают. Электроконтакты и соединения в шкафах управления должны быть затянуты, пневмоклапаны – исправно открываться/закрываться. Любые несоответствия (например, замечено, что при дозировании 1000 кг песка постоянно насыпается 1020 кг) – сигнал провести внеплановую настройку. Точное функционирование систем управления и правильность настроек – залог того, что каждый замес будет соответствовать рецепту. Если пренебрегать, завод может начать «воровать» цемент (недокладывать или перекладывать) – а это прямой удар по марке бетона.

4. Профилактический осмотр и замена изношенных деталей. Любое оборудование изнашивается, и бетонный завод – не исключение. Поэтому регулярный осмотр и своевременная замена изношенных узлов – ключ к бесперебойной работе. Ежедневно оператор визуально осматривает смеситель через люк – нет ли трещин на лопастях, сильно ли стерта броня, нет ли посторонних предметов. Проверяет состояние резиновых уплотнений затворов – чтобы не подтекало, и открытие/закрытие шло полностью. Каждую неделю стоит инспектировать трос скипа (если есть) на наличие перетертого или порванного провода, состояние барабана. Ленту конвейера – на целостность, при появлении надрывов – устранять (вплоть до вулканизации нового отрезка ленты). Лопасти и облицовка смесителя имеют определенный ресурс: например, лопасти могут выдержать условно 10000 замесов. Когда их кромка стачивается более чем наполовину – нужна замена. То же с облицовочными плитами: по мере истончения и появления сквозного износа их меняют. Ни в коем случае не стоит тянуть до аварии. Если заметно, что какая-то деталь повреждена (трещина, деформация) или отслужила свой срок – заменить планово, не дожидаясь, пока она разрушится окончательно и вызовет остановку всего завода. Рекомендуется иметь на складе минимальный набор запчастей: комплект лопастей, пару тензодатчиков, ремкомплект для насоса, запасной ремень/трос, датчики уровня, фильтрующие элементы. Тогда при выявлении проблемы ее можно устранить практически сразу. Практика показывает, что дешевле выполнить текущий ремонт заранее, чем потом устранять последствия серьезной поломки (например, если лопасть смесителя оторвется из-за износа и заклинит механизм, может пострадать редуктор – и вместо простой замены лопастей придется менять весь редуктор, останавливая завод на недели).

5. Соблюдение регламентов обслуживания. Производитель оборудования обычно предоставляет руководство, где указано, какие операции через какие интервалы выполнять (смазка, замена масел в редукторах, осмотр электрики, очистка и т.д.). Необходимо выработать привычку следовать этому графику – тогда завод прослужит дольше нормативного срока. Например, через 500 часов работы – проверить щетки электродвигателей (если это двигатели с щетками), раз в год – пригласить специалиста для комплексной проверки и юстировки оборудования. Регулярное техобслуживание снижает риск внеплановых остановок и продлевает срок службы установки. Крупные предприятия даже ведут журналы и формуляры на оборудование, куда заносят все произведенные работы – это помогает отслеживать, что и когда делалось.

6. Решение типичных проблем. При эксплуатации могут возникать характерные неполадки. Важно знать, как на них реагировать:

Недовес или перевес по дозаторам. Если система вдруг стала постоянно недодавать или передавать материал (что заметно по рецепту и качеству бетона) – вероятно, проблема с калибровкой или заеданием затвора. Действие: остановка, очистка дозатора, проверка тензодатчика (может ослабло крепление) и калибровка.
Скип не поднимается или буксует. Возможная причина – прослабление тормоза или износ троса. Действие: немедленно остановить, осмотреть тормозной механизм, подтянуть или заменить фрикционные накладки, трос при необходимости поменять. Регулировка натяжения троса – регулярная процедура.
Конвейер срывает с роликов или застревает. Чаще всего из-за неправильной центровки ленты или постороннего предмета. Нужно выровнять ролики, подтянуть ленту, убрать застрявший кусок (например, арматуры или твердого бетона).
Не открывается затвор бункера или смесителя. Может быть, залип материал или отказал пневмоцилиндр. Следует очистить область затвора (часто помогает удар резиновым молотком – для сбивания налипшего цемента), проверить давление воздуха в системе. Если цилиндр не срабатывает – проверить электромагнитный клапан, подключение.
Сбой программы управления. Иногда АСУ может зависнуть или выдать ошибку (например, при скачке напряжения). На этот случай должен быть прописан алгоритм у оператора: перезагрузка контроллера, переход на ручной режим, если софт не восстанавливается, и вызов наладчика. Поэтому важно заранее обучить персонал действиям при нештатных ситуациях.
Изменение свойств бетона (осадки конуса, прочности). Если при неизменной рецептуре вдруг бетон стал, например, более жестким или прочность упала – это сигнал проверить калибровку весов, работоспособность дозаторов, а также качество материалов. Возможно, изменились характеристики песка (влажность) или сбилась подача добавки. Решение: контрольные замеры, корректировка рецептуры, проверка дозирующей системы.

7. Хранение и консервация. Если предполагается перерыв в эксплуатации завода (например, зимой работы приостанавливаются или переезд оборудования), нужно правильно выполнить консервацию. Смеситель очищается и просушивается, смазочные точки снабжаются свежей смазкой (чтобы не было коррозии), вся вода сливается из систем (чтобы ничего не лопнуло от мороза). Желательно укрыть смесительный узел и бункеры от осадков (брезентом или навесом). Электрооборудование в шкафах – оставить под небольшим напряжением (обогревателем) либо демонтировать контроллеры в тепло, если долгий перерыв и сырость. При консервации более чем на несколько месяцев производители советуют снять тензодатчики (или разгрузить бункеры, чтобы не было постоянной нагрузки на них). Перед повторным запуском (расконсервацией) провести полную ревизию: смазать заново, прокрутить смеситель вручную, протестировать все датчики и только потом начинать рабочие циклы. Эти меры особенно важны для мобильных заводов, которые могут храниться на складе между объектами.

Подводя итог, надлежащая эксплуатация и обслуживание бетонного завода сводятся к трём основным принципам: чистота, смазка и контроль. Регулярная очистка предотвращает снижение производительности, своевременная смазка и замену расходников – поломки, а постоянный контроль за состоянием – внезапные сбои. Как отмечают специалисты, выполнение регламентного обслуживания позволяет значительно продлить срок службы БРУ и сохранять высокое качество выпускаемого бетона. В конечном счете, бетонный завод прослужит долго и эффективно, если относиться к нему внимательно: считать шумы, следить за болтами и гайками (затягивать ослабевшие крепления), не перегружать и не оставлять без присмотра. Тогда вложенные в оборудование средства окупятся многократно, а сам завод станет надежным и безотказным звеном вашего бизнеса.

Заключение

Бетонные заводы – неотъемлемая часть современной строительной индустрии. От небольших мобильных установок на стройплощадке до крупных автоматизированных комплексов – они обеспечивают строительные объекты жизненно важным материалом. В данной статье мы рассмотрели, что собой представляют бетонные заводы, из каких узлов они состоят, как происходит процесс приготовления бетонной смеси, какие существуют разновидности и как их сравнить между собой. Также были освещены технические аспекты и практические рекомендации по выбору, эксплуатации и обслуживанию этого оборудования.

Подведем некоторые итоги и взглянем на перспективы развития отрасли:

Значение бетонных заводов. Без преувеличения, бетонный завод является «сердцем» строительного проекта, где из сырья рождается конечный продукт – бетон. От бесперебойной и точной работы БРУ зависит соблюдение сроков строительства и качество возводимых сооружений. Современные требования к бетону (повышенная прочность, долговечность, спецсвойства) заставляют производителей оборудования постоянно улучшать технологии смешивания и дозирования, внедрять инновации.
Прогресс в технологиях. За последние десятилетия бетонные заводы претерпели значительные изменения. Ручное управление и «грубо механические» весы остались в прошлом – теперь повсеместно применяются компьютерные системы, позволяющие получать бетон заданного состава с минимальными отклонениями. Улучшились и сами смесители: появились высокоэффективные двухвальные и планетарные модели, обеспечивающие однородность смеси в разы быстрее и качественнее старых барабанных. Большой упор делается на автоматизацию и даже роботизацию: новейшие комплексы могут интегрироваться в общие информационные системы компании, передавать данные о выпуске в режиме реального времени, автоматически заказ делать на пополнение материалов и т.д. Перспектива – внедрение элементов индустрии 4.0: дистанционный мониторинг работы завода через интернет, предиктивная диагностика (когда программа сама предупреждает о необходимости замены того или иного узла на основании датчиков вибрации, температуры и пр.). Уже сейчас некоторые крупные производители предлагают решения с удаленным управлением и сервисом.
Мобильность и гибкость. Рынок движется в сторону все большей адаптации к нуждам заказчика. Помимо очень крупных «стационаров» параллельно развивается сегмент компактных и мобильных бетонных заводов. Они становятся все более производительными – если раньше мобильный завод 30–40 м³/ч считался пределом, то сегодня существуют мобильные комплексы на 100 и более кубов в час. Улучшается и их оснащенность: например, мобильные заводы Fusso имеют полную автоматизацию и те же опции, что и стационарные. Это открывает новые возможности: строительство инфраструктуры в отдаленных районах, быстрое разворачивание мощностей под краткосрочные проекты (например, возведение взлетно-посадочной полосы за сезон). Перспективы – появление еще более портативных решений, возможно, на самоходных шасси или складывающихся конструкций, которые один человек сможет запустить за пару часов. Пока это звучит футуристично, но тенденция видна: спрос на гибкость порождает новые конструкции.
Экологичность и энергоэффективность. Строительная отрасль глобально движется к снижению углеродного следа и негативного влияния на окружающую среду. Бетонные заводы, будучи источником пыли и потребителями энергии, также модернизируются в этом направлении. Уже сейчас обязательными стали фильтры пыли с высокой степенью очистки, системы рециркуляции воды. Разрабатываются методы утилизации возвратного бетона (например, автоматические рециклеры, разделяющие затвердевший бетон на гравий, песок и цементное молоко для повторного применения). В перспективе мы увидим более «зеленые» бетонные заводы – с пониженным потреблением электроэнергии (за счет эффективных электродвигателей, рекуперации энергии торможения скипа и т.д.), с солнечными батареями для питания части систем, с полным циклом переработки отходов производства. Кроме того, учитывая тренд на новые виды цементов (низкоуглеродные, геополимерные и пр.), оборудование будет адаптироваться под новые рецептуры и технологии приготовления смесей.
Интеграция в цифровое строительство. По мере распространения BIM-технологий и цифровой организации стройки, бетонные заводы могут стать частью этой экосистемы. Например, в будущем возможно автоматическое планирование выпуска бетона под BIM-модель здания: программа знает, какой объем и когда нужен, и завод подстраивает график производства и доставки оптимальным образом. Некоторые компании уже экспериментируют с диспетчеризацией бетонного производства: когда несколько заводов в регионе объединены программно, и заявки распределяются между ними исходя из загруженности, местоположения и требуемых марок. Все это ведет к более эффективному использованию ресурсов и снижению простоев.

В заключение, можно сказать, что бетонные заводы остаются высокотехнологичным и динамично развивающимся сегментом. Несмотря на кажущуюся консервативность (цемент, песок, лопасти – что тут нового придумаешь?), процесс производства бетона непрерывно совершенствуется. Для конечного потребителя – строителя – это выражается в более надежном оборудовании, удобстве работы и уверенности в качестве смеси. Правильно выбранный и эксплуатируемый бетонный завод служит десятилетиями, окупая вложения и позволяя реализовывать проекты любой сложности. А быстрый прогресс в этой области обещает, что в будущем производство бетона станет еще более умным, экологичным и эффективным, открывая новые горизонты для строительной индустрии.

Купить бетонный завод от компании Fusso

Бетонные заводы: устройство, виды, выбор и эксплуатация